LEAN

  

A metodologia LEAN trata do processo de identificação do menor uso de recursos com vistas ao obter o maior impacto possível, ou seja, envolve uma visão racional do uso de recursos. Em tradução livre, levaria a entender o uso “enxuto” de recursos.

Como metodologia, pode ser aplicada de forma ampla no universo da gestão, dado que busca a minimização no uso dos recursos, de qualquer natureza, ao memo tempo que busca extrais seu maior e melhor ganho, seja em termos de produção, produtividade, impacto e resultado.

Nascida no início da década de 1980, na Toyota, no Japão, era denominada LEAN Manufacture, ou manufatura enxuta, sendo difundida em todo o mundo e amplamente estudada a partir de então. Entende que todo o trabalho, ou seja, toda atividade produtiva sempre pode ser melhorada.

A metodologia LEAN parte da identificação de problemas ou de questões que mereçam atenção ou consideração, sendo constituída por cinco princípios balizares que são aplicados simultaneamente, que podem ser assim definidos:

·        Valor: tudo aquilo que é percebido como importante pelo cliente. São os elementos envolvidos na satisfação e atendimento das necessidades dos clientes, como funcionalidades envolvidas, design, tecnologia, preço, até marca. É importante ter clara a visão do cliente sobre o que se valoriza, o que se busca;

·        Fluxo de valor: trata do somatório das etapas e fazes envolvidas em toda a cadeia até a entrega ao cliente, identificando onde ocorrem as gerações de valor, agregação, e eliminado etapas e processos não necessários;

·        Fluxo: entender e promover a produção como um processo natural, orientado e contínuo de operações, onde não se gerem desperdícios ou perdas, onde as etapas contribuam no somatório dos elementos que serão entendidos como valor pelos clientes;

·        Puxar: orientar a produção para atender a demanda específica, ou seja, evitar produções que não representem o atendimento concreto de uma demanda, produzir sem propósito, evitando a produção empurrada; e,

·        Perfeição: com a produção ocorrendo de forma adequada, sem barreiras, fluida, produzindo o que é valorizado e necessário, sem desperdícios, entregando e gerando o máximo de valor.

Com o primeiro ponto abordado, ou seja, o valor, já é possível entender que é imperativo eliminar desperdícios ou processos que não conduzam a geração de qualquer elemento que não seja valorizado pelo cliente, o foco determinante. Na condução sobre o aspecto do valor, tudo passa a ser criticado e avaliado.

Quando se incorpora a visão do cliente, as atividades determinadas pelo fluxo de valor, que dizem respeito à forma como a empresa produz, da matéria-prima ao produto acabado, passam a ser entendidos também de forma diferente. O foco passa a ser “fazer o que se deve fazer”, com isso envolvendo questões de eliminação de desperdícios, fluxos de informações e materiais mais objetivos e simples, controles adequados e significativos, agilidade no maior patamar possível.

Tudo o que não impactar no ganho, na percepção do valor e seu fluxo, deve ser eliminado. Controles fazem sentido quando garantem o fluxo e o valor, todo o resto pode apenas impactar em perda ou desperdício e sua eliminação uma forma de aumentar ganhos e capacidade de atendimento. Esse acompanhamento e ajuste pode levar ao desenvolvimento de melhorias contínuas, com ganhos distribuídos e acumulados com o tempo.

Dessa maneira é importante fazer com que esses elementos fluam, reduzindo tempos de espera entre atividades, redução de estoques, reduzindo ou eliminando filas. O objetivo é fazer que a produção siga o ritmo da demanda, com baixo ou nenhum hiato ou tempo de espera.

A fluidez do fluxo reduz custos, reduz e elimina perdas. A chave é operar com o menor lead time possível.

Outra estratégia impactante e necessária é adotar uma produção puxada, que será altamente beneficiada pelo curto lead time, de um processo que entrega itens de alto valor percebido. Trata-se de um método de controle de produção onde as atividades de fluxos posteriores visão as atividades de fluxo anterior, eliminando produções em excesso.

A produção puxada limita a produção de determinados itens, orientando apenas pela demanda, fazendo com que estoques fiquem reduzidos, sob controle, e nivelados por critérios essenciais ao bom atendimento dos clientes.

O último critério identificado tem o objetivo maior de promover a melhoria contínua, repetindo e revendo os princípios. A busca pela entrega do maior valor, com o fluxo de maior valor, envolvendo um fluxo coerente e correto que ao atendimento de uma demanda de forma puxada tende a se aproximar, de forma cíclica ao que se poderia chamar de perfeição.

Dessa maneira, a adoção dessa metodologia envolve aspectos que aliam a gestão e a qualidade a fim de esta não enteja apenas visível ao cliente ou ao consumidor, mas a todos os envolvidos nas etapas do processo.

Em sua aplicação, busca eliminar desperdícios e melhorar aspectos operacionais de forma contínua, tendo a qualidade como natural “pano de fundo”. Nesse sentido, ao levantar questões, pode utilizar as mais variadas ferramentas da qualidade, como as estatísticas, no caso de uma leitura de processos industriais, ou gerenciais, quando considerados processos não apenas industriais, mas como de prestação de serviços, inclusive.

Dessa maneira a metodologia LEAN pode ser aplicada a qualquer tipo de processo produtivo, seja o industrial, relativo aos processos fabris de transformação e montagem, ou relativos à prestação de serviços.

Ressalta-se, contudo, que as ferramentas da qualidade a serem utilizadas devem ser avaliadas de acordo com seu objetivo ou finalidades, sendo sua aplicação objetiva e direcionada ao caso específico.

Podem ser usadas ferramentas no levantamento de problemas ou situações, bem como em sua análise ou compreensão, onde serão realizados e identificados os ganhos possíveis com a adequação, onde se destaca, por exemplo, a compreensão que os fluxogramas podem trazer, quando considerados processos operacionais.

Aqui se faz necessário enfatizar o uso de processos de gestão operacional com fundamentação técnica específica, como o just-in-time, que dizem respeito ao processo de fazer apenas o necessário, quando necessário, o que responde de forma adequada as necessidades do LEAN, também podem estar afetos a processos de automação e automatização derivados e influenciados pelas tecnologias 4.0, com a expansão de equipamentos baseados em IoT, Big Data, entre outros