MASP

  

É o acrônimo de Método de Análise e Solução de Problemas, se refere a uma metodologia de identificação, análise e solução de problemas gerenciais, muito significativa e relevante ao universo da qualidade.

Dadas suas características de aplicação e configuração, essa metodologia pode ser adotada em diversos segmentos ou em diversos tipos de processo, envolvendo variados tipos de organização, funções e finalidades. Se mostra útil na gestão de diversos níveis de e variados tipos de produção, que vão do ambiente fabril ao de prestação de serviços, e em empresas com finalidades das mais diversas, como em empresas com ou sem finalidade lucrativa, do terceiro setor e até em empresas e organizações públicas, podendo ainda ser aplicada e de forma ampla pelos universos da administração e da engenharia.

Aqui, vale ressaltar, a definição ou a explicação sobre o que seja considerado um “problema”. Para fins de entendimento, é considerado um problema toda a configuração de situações ou condições que impliquem ou que impeçam o atingimento dos resultados esperados derivados do processo de gestão ou operacional das organizações.

É plicado, inclusive, em casos onde os problemas não são claramente definidos ou identificados, ou seja, em casos onde essa falta de percepção clara pode ser, por si, já um grande problema. Na verdade, quando problemas não conseguem ser claramente definidos, quantificados e identificados, costumam se tornar recorrentes, voltando a surgir e impactar as empresas em um momento futuro. E é justamente para essas situações ou condições para o MASP se mostra mais adequado.

De forma geral, problema pode ser conceituado como o nível não aceitável de variações, anomalias ou não conformidades em produtos e serviços. Quando os mecanismos e controle detectam a ocorrência dessas irregularidades em níveis próximos aos limites estabelecidos se configuram os problemas.

Essa metodologia é normalmente é aplicada em casos ou em situações onde se faz necessário proceder um ajuste ou mudança de abordagem no contorno ou resolução de questões.

No processo de gestão da produção ou de operações, quando alguma questão é identificada pelos mecanismos de controle e de acompanhamento, já é possível iniciar a aplicação dessa metodologia, identificar e acompanhar problemas que levem a configuração de diversas questões que podem impactar ainda mais negativamente a organização.

Dessa forma, a aplicação dessa metodologia evita que “o resultado indesejável de um processo” venha a ocorrer e impactar o resultado final. Assim, é importante ter claro o que se considera e se conceitua como “problema” para efeitos de aplicação da metodologia.

Dessa maneira, para o MASP, a solução de um problema consiste na elaboração de uma ação ou de um ajuste que leve à melhoria do resultado, alterando sua percepção de inaceitável para a condição de razoável, minimamente.

Contudo, é importante salientar, que essas elaborações e ajustes não tomam por base um fundamento subjetivo, de meras elaborações mentais ou empíricas, que podem conduzir a novos problemas, mas de processo de planejamento e de identificação de alternativas concretas e mensuráveis.

Uma condição básica é definição e a seleção de um método ou mecanismo de identificação dessas variações.

Podem ser usadas ferramentas estatísticas de controle que sejam adequadas no levantamento de critérios mais relevantes ou impactantes, como as ferramentas estatísticas ou a identificação de alguma forma de KPI.

Essa definição é fundamental para que questões ou considerações particulares, pessoais ou parciais não interfiram ou sirvam de elemento motivador de identificação de um falso problema. Para tanto, se sugere a utilização de critérios comuns, de uma linguagem unificada e de indicadores conhecidos e aceitos por todos os envolvidos ou afetados.

Quando identificado o problema, a técnica do MASP envolve a execução de oito passos que podem ser identificados como na figura abaixo:

 

Etapas do MASP

1. Identificação: o primeiro passo é a identificação do problema. Se deve definir claramente a questão, sua relevância e impactos. Podem ser questões identificadas durante leituras e acompanhamentos de processos produtivos, como em Cartas de Controle, ou na elaboração de Gráficos de Dispersão, ou de Folhas de Verificação ou Histogramas. Em alguns casos, quando se identifica mais uma questão, é necessário definir uma ordem de prioridade de abordagem e de resolução dos problemas. Nesse caso, podem ser utilizadas ferramentas coo Matriz GUT ou SETFI no estabelecimento dessa priorização.

2. Observação: agora é necessário observar melhor o problema, investigar suas características particulares e específicas, como local onde foi observado, características de como ocorreu a coleta, condições, circunstâncias e considerações. É importante perceber o problema sob diversos pontos de vista, considerando aspectos quantitativos e qualitativos. É importante ir aos locais envolvidos, checar e verificar de perto as condições e elementos relacionados.

3. Análise: o próximo passo é analisar as causas do problema, ou seja, entender e identificar o que levou a configuração do problema. Devem ser levantas as causas primárias, as mais influentes. Para tanto se inicia com o levantamento de hipóteses e seu desdobramento. Podem ser usadas ferramentas como o Diagrama de Ishikawa, sendo necessário tomar cuidados com eventuais efeitos colaterais envolvidos, estabelecer a metas a serem alcançadas ou atingidas e os controles de acompanhamento futuro.

4. Elaboração: seguindo, se faz necessário elaborar um plano de ações para impedir, bloquear ou interromper o problema. Esse procedimento é fundamental para que haja uma descontinuidade no problema nas operações. Nesse passo, podem ser utilizadas ferramentas coo 5W2H, além de estabelecer metas e controles de acompanhamento a fim de verificar a interrupção do problema.

5. Execução: a seguir é momento de executar um plano de ações para a eliminação das causas que levaram ao problema, de forma definitiva. Devem ser abordadas as causas fundamentais que deram origem ao problema, sem sofismas. É necessário que todos os envolvidos no processo onde o problema foi verificado estejam capacitados, cientes das medidas e comprometidos com a solução.

6. Verificação: na fase da verificação se avalia a resolução do problema, ou seja, se houve sua resolução ou eliminação. Essa etapa consiste na comparação dos novos resultados com aqueles que foram projetados, listar os efeitos colaterais não previstos e verificar a eficácia do plano de ações. Poderão ser utilizadas as mesmas ferramentas estatísticas de verificação identificadas na etapa “1. Identificação”, caso contrário se deve retornar à etapa “2. Observação”.

7. Padronização: deve ser estabelecido uma, nova, padronização que elimine o problema identificado, a fim de que ele não apareça novamente em momento ou condição futura. Devem ser identificadas e fixadas as alterações e ajustes realizados, com orientações para que processos impeçam a recorrência do problema. Devem ser consideradas a necessidade de capacitação de pessoal e a alteração ou ajuste de equipamento, determinação de ciclos manutenção preventiva e processos de modernização ou substituição.

8. Conclusão: O método deve ter sua aplicação concluída. Se identificam ganhos efetivos quando ocorre uma atividade ou processo de conclusão. Para finalização do método é importante que toda a equipe envolvida ou afetada realize uma reflexão da experiência vivida na aplicação da metodologia, na identificação das dificuldades experimentadas e no que pode ser aperfeiçoada para o caso de uma nova aplicação. Devem ser verificados e avaliados problemas remanescentes ou outros que foram identificados no decorrer do processo.

Ainda se sugere a elaboração de um relatório sobre a aplicação do método e o trabalho realizado.

É importante salientar que durante o processo se deve assegurar que os clientes não sintam os efeitos dos problemas identificados. Identificado o problema, sua gravidade, eventualmente o fornecimento à cadeia de distribuição pode ser interrompido, bem como o rastreamento de produtos realizado para a coleta de itens entregues, sendo o recolhimento ou solicitação de devolução uma consideração que precisa ser claramente feito, sob pena de responsabilidades legais diversas.

No processo de aplicação do método, deve ser considerada a adoção de equipes multidisciplinares, permitindo uma melhor compreensão e avaliação das possibilidades e alternativas; podem ser aplicadas ferramentas como o Brainstorming.

As ações corretivas ou soluções devem ser avaliadas de acordo com sua compatibilidade para o caso, sua adequabilidade e funcionalidade, sendo o planejamento de sua adoção realizado de forma segura alinhada aos aspectos de segurança e legalidade.

O envolvimento das equipes é fator considerado essencial ao processo, em todas as suas etapas, considerando seus limites e responsabilidades. Todo o aprendizado e as descobertas relativas ao processo devem ser compartilhadas e registras a fim de aumentar as chances no caso de uma nova aplicação do processo, que pode até ser inserido em um Clico PDCA.

Para a correta aplicação da metodologia MASP é fundamental conhecer o processo e as etapas envolvidas, bem como as características e detalhes das ferramentas da qualidade selecionadas para utilização.

Durante todo o processo, devem ser privilegiados e favorecidos meios de comunicação e de relacionamento. Captar e perceber o ponto de vista de todos os envolvidos auxilia na redução de problemas e aumento da possibilidade de resolução dos problemas.